Au printemps dernier, nous avons eu le grand plaisir de bénéficier d’une visite privée de l’entreprise helvétique CH Précision. Ce que nous ignorions en revanche, c’est que nous n’allions pas découvrir une, mais deux usines. La première, située à Préverenges, regroupe sur deux vastes plateaux superposés l’ensemble de la R&D ainsi que le montage des appareils CH et Wattson. La seconde, localisée au Locle dans le berceau de l’horlogerie suisse, concentre l’intégralité du travail du métal : usinage, façonnage, traitement et anodisation. En phase finale, les coffrets sont totalement assemblés puis contrôlés, avant d’être acheminés à Préverenges pour le montage.
Lors de ces visites, nous avons découvert d’incroyables process, mais surtout une véritable équipe, composée de femmes et d’hommes passionnés par leur métier autant que l’on peut l’être. Nous avons coutume de dire que l’on ne connaît vraiment le matériel que l’on teste qu’après être allé à sa rencontre, sur le lieu de sa naissance. C’est désormais chose faite, et il est un fait certain : nous comprenons infiniment mieux la philosophie de ce grand constructeur suisse depuis que nous avons baigné dans l’ambiance qui préside à ses créations.
Derrière la perfection de façade de ses appareils, CH Précision doit être cité en exemple pour son niveau d’implication et surtout de créativité dans le milieu de la hi-fi high end. Comme nous avons déjà eu l’occasion de vous le dire, il est rare de rencontrer un concepteur proposant une approche aussi systématique de chaque appareil. Aucun – nous disons bien aucun – paramètre n’est laissé au hasard. Et si le résultat global est aussi magistral, c’est parce que l’approximation, même infime, n’est pas tolérée.
Nous tenons à remercier chaleureusement toute l’équipe et en premier lieu le créateur, Florian Cossy, pour ces deux magnifiques visites.
Voici le prototype du transport CD/SACD du nouveau D10. La masse globale est colossale et garantit une inertie mécanique sans compromis.
Le pistolet NSG 435 permet de simuler des décharges électrostatiques similaires à celles d’un corps humain chargé statiquement. Il est utilisé pour tester la résistance des équipements et pour valider la conformité à la norme IEC 61000-4-2.
Le câblage interne de chaque appareil revêt une importance fondamentale. Voilà pourquoi la dextérité du montage ne souffre pas l’approximation.
Cette tente blindée électromagnétiquement permet d’être isolé des ondes électromagnétiques provenant de l’extérieur et de réaliser tous les essais d’émission pour vérifier la conformité à la norme CISPR 32. Ces essais valident que les CH ne perturbent pas d’autres appareils électroniques à proximité.
Les circuits imprimés réalisés sur un très strict cahier des charges sont livrés à la manufacture où ils sont ensuite graduellement équipés des composants ad hoc, eux-mêmes soigneusement triés.
Voici une vue de l’écran de contrôle de l’alimentation séparée du bloc monophonique M10. La mention indique que le banc de condensateurs est en train de se décharger. Une information fondamentale pour une bonne utilisation de l’appareil.
Au centre de l’atelier trône ce meuble étonnant qui concentre toutes les références de vis pouvant entrer dans la fabrication des appareils du catalogue du constructeur suisse. l’intégralité de la visserie est en inox.
Une fois monté, chaque appareil est mis en chauffe pour un contrôle spécial de différentes parties du circuit avant l’assemblage final qui consiste à l’équiper de son coffret en aluminium.
Le constructeur dispose d’un vaste auditorium dans lequel il peut écouter n’importe quel produit. Pour son usage professionnel, il a opté pour deux paires d’enceintes de référence, l’une provient de chez Wilson et l’autre de chez Göbel.
Voici la façade de l’amplificateur de puissance de la série 10, juste avant d’être plongée dans un bain d’anodisation. Les deux tringles permettent de maintenir correctement la façade à l’intérieur.
Les faces avant réalisées après usinage, sont stockées soigneusement avant que le traitement de surface ne soit appliqué.
Une fois totalement terminés (fraisés et adaptés à la bonne longueur), les tubes sont solidarisés sur les pieds eux-mêmes. Cet ensemble traverse le châssis de part en part sur un plan vertical. Il permet de superposer les appareils tout en évacuant les vibrations de manière optimale.
C’est à partir de ces tiges en aluminium pleines que l’on peut réaliser le système interne de sustentation mécanique de chaque appareil CH Precision. De nombreuses heures d’usinage sont nécessaires.
Il existe deux catégories de tiges de découplage chez CH Precision : les blanches et les noires. Ces dernières sont équipées de pointes en titane. Les blanches utilisent de l’aluminium.
Cette énorme machine travaillant sur cinq axes permet d’usiner une très grande variété de pièces mécaniques métalliques. Un opérateur y intègre un programme spécifique et la machine réalise la pièce idoine.
Réaliser un coffret pour un appareil CH requiert un soin extrême et un montage d’une très grande précision. Seul un technicien d’une grande habilité parvient à ce standard.
Le coffret n’est pas qu’un contenant, mais une pièce à part entière de la performance de chaque produit, de la marque. Sa rigidité et son absence de signature sonore garantissent à l’électronique un fonctionnement optimal.
Chaque face avant, chaque élément du coffret est soigneusement poli pour que la finition soit la plus élégante et uniforme possible. Encore une tâche dévolue à un spécialiste.
C’est le responsable de l’atelier lui-même qui nous présente cette face avant de bloc mono M10 à la sortie de la machine réalisant l’usinage.
